Jungheinrich wózki automatyczne magazyn logistyka
Fot. Jungheinrich

Automatyzacja i optymalizacja kosztów w magazynie

Podziel się:
Facebooktwitterlinkedinmail

MATERIAŁ PARTNERA

Jak obecnie wygląda rynek logistyczny i intralogistyczny? Jakie szanse stwarza i jakie zagrożenia generuje? Co zrobić, by pozostać konkurencyjnym? Czy jest jakaś inna droga, niż automatyzacja? I jakie perspektywy mają w tym wyścigu mniejsze przedsiębiorstwa?

Magdalena Zawisza, Jungheinrich Polska

Od pewnego czasu obserwowaliśmy globalne ożywienie gospodarcze i był to zapewne efekt nadrabiania zaległości po okresie pandemii. Tarcze finansowe, tworzenie europejskich funduszy odbudowy gospodarek, inwestycje w rozwój nowych technologii, jak chociażby sieć 5G, rosnący popyt na elektronikę, stal i inne metale to tylko niektóre z czynników pozytywnie wpływających na rynki – te światowe, ale także, czasem pośrednio, nasz rodzimy, polski. Z drugiej strony mamy zakłócenia w łańcuchach dostaw, dłuższe okresy realizacji zamówień, wzrost cen energii, niedobór surowców i komponentów. Te problemy w obliczu aktualnej sytuacji na świecie mogą zostać jeszcze bardziej pogłębione. Niepewność nie sprzyja inwestycjom. Równocześnie jednak bez długoterminowej strategii i myślenia o optymalizacji procesów nie da się wyjść „obronną ręką” z kryzysów.

Może to czas, gdy powinniśmy – tam, gdzie to możliwe – postawić na lokalne pogłębianie powiązań ekonomicznych, przy czym „lokalne” może oznaczać kontynentalne. To pozwoli być „bliżej klienta” i zapewni większą odporność na zawirowania logistyczne. Z kolei odpowiedzią na coraz wyższe koszty prowadzenia działalności operacyjnej będzie automatyzacja. Zastosowanie nowoczesnych rozwiązań wyeliminuje ryzyko kosztownych pomyłek, zmniejszy jednostkowy koszt wytworzenia produktu i zoptymalizuje koszty pracownicze. Warto wystrzegać się jednak myślenia o automatyzacji jako o zagrożeniu dla pracowników.

Automatyzacja wspiera właściwą alokacje zasobów, w tym także ludzkich. Dziś nie ma już innej drogi niż ta, by inwestować w nowoczesne technologie – w przemyśle, produkcji, logistyce, energetyce itd. W zderzeniu z rosnącymi kosztami pracy w Polsce, atut naszego rodzimego rynku w postaci taniej siły roboczej traci na znaczeniu. Mali i duzi gracze muszą postawić na szukanie przewag konkurencyjnych na innych polach. Przed wyzwaniem stoją przedsiębiorcy, ale i państwo. Właściwe powiązanie biznesu i edukacji pozwoli wykorzystać maksymalnie szanse jakie daje automatyzacja.

Kiedy warto automatyzować?

Odnosząc się do branży logistycznej i intralogistycznej, szerokie spektrum rozwiązań automatyzujących pracę w magazynach i na produkcji sprawia, że na optymalizację procesów mogą zdecydować się przedsiębiorcy z różnymi budżetami inwestycyjnymi. I choć w pełni automatyczne magazyny typu silo, zapewniające dużą gęstość składowania towarów, z układnicami pracującymi na wysokości nawet do 40 metrów coraz częściej pojawiają się w polskim krajobrazie, to nie są jeszcze rozwiązaniami powszechnymi. Alternatywą jest zastosowanie nowoczesnych rozwiązań typu AGV lub autoVNA w już istniejących magazynach. Te ostanie mogą pracować na wysokości nawet do około 20 metrów.

W przypadku automatyzacji z wykorzystaniem automatycznych wózków do wąskich korytarzy roboczych (autoVNA) oraz urządzeń AGV konieczne jest spełnienie kilku warunków początkowych – mówi Artur Thomas, menedżer projektów systemowych w Jungheinrich Polska. – Zacznijmy od ładunku, bo transport automatyczny nakłada na niego pewne restrykcje. Niezbędna jest standaryzacja nośników ładunku, zapewnienie ich stabilności oraz odpowiedniej jakości. Bez tego nie są możliwe bezpieczne operacje, takie jak pobieranie i transport. W kolejnym kroku powinniśmy przeanalizować procesy magazynowe i wskazać te podatne na automatyzację. Najszybszy zwrot z inwestycji otrzymamy automatyzując obszary wyróżniające się powtarzalnością, taktem, z dużą ilością transportów w danej jednostce czasu. Weryfikacji wymagać też będą parametry posadzki – jej rodzaj oraz wykonanie musi umożliwić bezpieczną pracę pojazdu poruszającego się automatycznie. Równość podłoża, współczynnik tarcia, szerokość dylatacji powinny odpowiadać wymaganiom planowanego systemu transportowego. Dodatkowo należy zwrócić uwagę, czy bieżąca eksploatacja obiektu nie wpływa negatywnie na funkcjonowanie systemu. Wszelkie zabrudzenia posadzki mogą uniemożliwić bezpieczną pracę automatycznych wózków widłowych. Następnie pomyślmy o zapewnieniu łączności w obiekcie, gwarantującej komunikację w czasie rzeczywistym. Choć tu sprawa wydaje się ułatwiona – automatyczne rozwiązania oferowane obecnie na rynku korzystają najczęściej ze standardu wykorzystywanego w większości obiektów przemysłowych, tj. Wi-Fi. Inwestor musi jednak zweryfikować jego dostępność w całym obszarze pracy automatycznych urządzeń. W kontekście zastosowania pojazdów AGV, pracujących wśród wózków kierowanych przez operatorów oraz pieszych w magazynie, istotna jest także weryfikacja tras przejazdów – czy mogą występować tam przeszkody, czy infrastruktura magazynowa oferuje dodatkową przestrzeń do ich ominięcia przez automatyczne wózki.

Optymalizacja kosztów i zasobów bez pełnej automatyzacji

Nie zawsze powyższe warunki mogą zostać spełnione w magazynach. Nie zawsze też inwestorzy, zwłaszcza mniejsze podmioty, dysponują odpowiednimi budżetami. Nie oznacza to jednak, że są bez szans w wyścigu o przewagę konkurencyjną. Rynek oferuje technologie zróżnicowane po względem stopnia zaawansowania. Każde przedsiębiorstwo ma więc szansę znaleźć coś odpowiedniego dla swoich potrzeb i możliwości.

Czasem wzrostowi wydajności pracy sprzyja już samo właściwe zaprojektowanie tras przejazdu urządzeń transportujących ładunki wraz z optymalnym umiejscowieniem stref i stacji ładowania. Zamiana akumulatorów kwasowych na litowo-jonowe z pewnością przełoży się na niższe koszty energii i lepsze wykorzystanie pojazdów – bez zbędnych, wielogodzinnych przerw w pracy na ich ładowanie. Z kolei inwestycja w wózki systemowe daje możliwość lepszego wykorzystania powierzchni magazynowej, tj. zwiększenia pojemności i wydajności istniejących obiektów.

Wykorzystanie technologii RFID umożliwia parametryzację pewnych funkcji urządzeń – dodaje Artur Thomas –  jak na przykład automatyczne dostosowanie prędkości jazdy czy wysuwu masztu do specyfiki danych obszarów magazynowych, a także zautomatyzowanie pobierania i odkładania ładunków. W takiej sytuacji nawet mało doświadczony operator jest w stanie pracować efektywnie. Ograniczenie udziału czynnika ludzkiego w realizowanym procesie pozwala również istotnie ograniczyć kosztowne błędy i pomyłki.

Procesy kompletacyjne na niższych poziomach regałów usprawnią technologie zdalnego sterowania wózkami widłowymi. Wyeliminują one konieczność każdorazowego, bardzo niewydajnego wsiadania operatora do wózka w obiektach, gdzie kolejne pozycje pobierania towarów są od siebie oddalone o kilka lub kilkanaście metrów.

Najprostsze z systemów „wyślą” wózek na z góry określoną odległość – mówi Robert Skałba, kierownik produktu w Jungheinrich Polska. – Bardziej zaawansowane rozwiązanie, jak na przykład podążanie wózka za operatorem, sprawdzi się w sytuacjach, gdy odległości pomiędzy miejscami kompletacji są zmienne, a operator oczekuje, aby wózek precyzyjnie podjeżdżał pod kolejny punkt pobierania towaru. Rozpoznawanie pozycji operatora odbywa się automatycznie przy zastosowaniu technologii bluetooth. Wózek nie tylko podąża za pracownikiem, ale również dostosowuje się do strony regału, z której w danym momencie pobierany jest towar. Rozwiązanie można zintegrować z systemem WMS. Wtedy po każdym pobraniu towaru i potwierdzeniu tego przez operatora wózek automatycznie kieruje się do kolejnego miejsca kompletacji. Pracownik nie musi kontrolować ścieżek przejazdu. To usprawnia pracę i wpływa na wzrost wydajności nawet do 30 procent. Bardziej wymagający użytkownicy mogą skorzystać z systemów, które same zdecydują, czy optymalniej będzie, jeśli dany odcinek trasy operator pokona pieszo czy jadąc na wózku i „zmuszą” operatora do skorzystania z lepszej opcji.

Kiedy inwestować w takie rozwiązania? Obecna dynamika zmian na rynkach pokazuje, że magazyny zawsze muszą być przygotowane na „wyzwania jutra”. Bez zastosowania nowoczesnych technologii nie jest to możliwe. Zasadne jest więc, aby już dziś, projektując magazyny i kupując wózki widłowe, postawić na systemy gwarantujące elastyczność i wydajność pracy.

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.